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產業革新 | 家具行業生產管理的必然趨勢

發布時間：2018-05-08


傳統家具生產管理的不足之處?

傳統家具生產管理實踐中，生產決策層與車間執行層，計劃層、調度層與控制層是獨立分開的，形成一個個信息孤島。生產完成情況由車間班組長記錄，信息的采集大多通過生產計劃員去車間收集，人工錄入的方式進行，車間生產信息的反饋周期較長，造成在生產調度與控制過程中缺乏必要的現場實時信息，不能及時根據實際生產情況的變化進行重新調度，更談不上實時修訂生產計劃。并且當實際生產情況無法實現原有生產計劃時，傳統的生產管理系統也往往不能及時發現這些問題并加以解決，最終導致生產管理信息滯后、無法應對突發情況、產品交期與質量難以保證。

家具生產管理的解決方案?


家具生產管理涉及到產品生產過程的方方面面，如：生產過程監控、生產調度、現場設備管理、人員安排、消耗統計、工時統計、動態成本核算、物料管理、在制品管理以及產品數據管理等等。主要工作流程：

1、統合算法。將接收到的主生產計劃進行任務分解，然后根據最優的算法規則，確定各子任務的加工設備，而任務單的開工時間則根據定單下達日期、任務單計劃入庫日期、相關的工藝信息以及各加工單元的當前加工計劃來統合決定。
2、平衡負荷。在編制出理論計劃以后，就形成了對各加工單元的負荷。在各加工設備上進行加工能力與生產負荷的能力平衡，制訂派工計劃和相關物料準備計劃等。
3、實時調整。根據物料、工裝等條件及各加工單元的反饋信息，制訂出正式作業計劃，并開始派工。計劃下達后，在實際生產過程中，還要不斷根據各個參數的變化，進行實時的調度，確保主生產計劃的順利實現。

APS與MES集成，可實現“計劃->執行->監督->計劃修改”的良性循環，對現場的異常及時調整，使整個企業的運行更加有序。APS與MES系統協同使用部分模型數據，并可以進行數據的交流，MES系統從APS中得到工單的生產計劃，按計劃啟動生產，把現場的執行狀態及時提供給APS系統，用以比較計劃和實際之間的差異，一旦實際執行狀態與計劃不同，生管可以及時調整計劃，避免造成連鎖反應使損失擴大。



成功案例分享

以數夫家具軟件正在成功實施的木作行業智能制造為例，項目通過產品的模塊化設計，組合形成個性化產品：用戶通過個性化定制平臺，選擇定制化參數，快速生成產品的定制化方案，最終通過打造個性化定制平臺與模塊化設計、APS高級排程、柔性制造、物流配送、售后服務等智能制造生產系統實現集成和協同的信息管理系統，來滿足市場大規模個性化定制需求。從而實現：運營成本降低20%以上;生產效率提高20%以上；產品研制周期縮短30%以上；產品不良品率降低20%以上；單位產值能耗降低10%以上；項目單位產值人數減少30%以上等業績目標。技術路線主要為6大部分，分別為：

1、基礎設備層數據流，主要通過一維碼、二維碼、智能芯片、數控設備等來實現指令的數據化。
2、感知層進行數據化采集，主要通過各類的數據識別工具來實現數據采集，比如：PDA、掃描儀、工位機、傳感器、行程開關、影像識別設備等。
3、網絡層數據傳輸，主要通過硬件設備網絡交換機、網絡集成、無線網實現，數據傳輸達到微秒量級。
4、執行層數據存儲，主要通過數據庫和服務器實現。
5、應用層進行數據分析，主要通過產線各類實時動態的看板實現，如：產線設備運行動態看板、訂單完成與配套看板、生產節拍動態看板、產品品質動態看板、生存環境動態看板等。
6、管理層數據管理，主要通過ERP數據庫和APS排程系統實現。
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